光造形3Dプリンターで生産を：Form 4と次世代レジンが切り拓く最終製品製造

更新日：3月2日

試作から「実用」へ。光造形技術への先入観をアップデートする

「光造形といえば試作」そう考えてはいませんか？

光造形（SLA）方式の3Dプリンターは、主に「試作」として活用し、「実製品に使うには強度が足りない」「経年劣化で脆くなる」といったイメージを抱いている方も多いはずです。

しかし、Formlabsより発売されるForm 4シリーズと、物性が劇的に向上した新Tough レジンファミリーの登場により、その常識が変わり始めています。

適切な材料選定と最新の造形プロセスを組み合わせることで、今や光造形は試作の枠を越え、射出成形を補完・代替する「最終製品の製造手段」という新たな選択肢へと進化と遂げています。

なぜForm 4 シリーズが最終製品に適しているのか？

最終製品の製造には、一貫した品質と高い生産性が求められます。Form 4及びForm 4の4.6倍の大容量モデルForm 4Lは、LFD（Low Force Display™）テクノロジーにより、これまでの3Dプリントの常識を覆します。

Form 4 シリーズは50μm（Form 4Lは46μm）のピクセルサイズと高度なコリメーション技術により、積層跡がほぼ目立たない滑らかな表面を実現します。後加工（研磨や塗装）の手間を大幅に削減し、そのまま製品として出荷できる品質を実現します。

「一個作るのに一晩かかる」そんな時代はおわりました。Form 4 はほとんどの造形を2時間以内に完了させます。

小ロット量産： 1日で数百個単位のパーツをオンデマンド生産。

即時改善：午前中にフィードバックを受け、午後の生産分から設計を変更。

このような、従来の金型生産では不可能だった柔軟な運用が可能になります。

6種類の制御システムが、温度、レジンレベル、造形時の負荷、造形ステータスをプリンタ内部で正確に測定・維持し、量産に必要な寸法の安定性を担保します。

Form 4の4.6倍の造形サイズを誇るForm 4Lは、自動車のステアリング、ノートPCの筐体といった大型の最終製品も一体成形できます。また、小さいパーツを一度に大量にプリントすることで、1個当たりの生産コストを抑え、生産効率を最大化します。

「Toughレジンファミリー」がプラスチック製品を代替する

製品の用途（剛性、耐衝撃性、摺動性など）に合わせ、最適化された材料を使い分けることで、従来の熱可塑性プラスチックに匹敵する性能を発揮します。

Tough レジンファミリー　比較・選定ガイド

材料名	同等の熱可塑性プラスチック	特徴・最終製品への適用例
Tough 1000 Resin V1	HDPE	耐衝撃性治具、固定具、及びギアやボールジョイントなどの耐摩耗性が必要な部品、保護カバー、衝撃を受ける製品のバンパー、グリップパーツなどに。
Tough 1500 Resin V2	PP	ラッチ、フレクシャ、ダンパーなどの剛性と延性を必要とする部品。バックル、セルフタッピングネジボス、ヒンジなどに。
Tough 2000 Resin V2	ABS	エンジニアリングモデル、展示用パーツ、堅牢さを必要とする部品。電子機器のハウジング、耐荷重が求められるブラケット、複雑な内部機構部品に。